相对于加工中心，数控加工中心加工精度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏加工中心部件，使数控加工中心的加工精度丧失，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度看，在数控加工中心使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。下面对撞刀原因进行归纳和分析。
数控加工中心作为高精度的加工中心，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少加工中心撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。
加工中心撞刀有以下几方面的原因：
1、主轴换刀点位置错误或有误差。
2、主轴定向错误。
3、刀库机械手爪未正常打开。
4、刀库信号错误输出造成刀程序混乱。
5、机床其它干扰信号造成的程序混乱。
常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：
一是由于编程错误引起的撞刀现象。
二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。
三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。
三 防止数控加工中撞刀现象的几点对策
归纳起来9点原因：
(1)、程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。
例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0;
B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件;
C.二次开粗余量比前一把刀少;
D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;
(2)、程序单备注错误
例：A.单边碰数写成四边分中;
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀;
D.程序单应尽量详细;
E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
(3)、刀具测量错误
例： A.对刀数据输入未考虑对刀杆;
B.刀具装刀过短;
C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器;
D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
(4)、程序传输错误
程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工;
现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据;
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
(5)、选刀错误
(6)、毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符
(7)、工件材料本身有缺陷或硬度过高
(8)、装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
(9)、机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等
